| 進入2008年3月，江蘇省環(huán)保廳宣布:在太湖流域執(zhí)行更為嚴格的印染企業(yè)地方達標排放新標準，以有效壓減印染產(chǎn)業(yè)排污總量。而此時，位于丹陽市的江蘇丹毛紡織有限公司也宣布:投資350萬元建成的日深化處理1000噸的中水回用系統(tǒng)，經(jīng)過5個月的試運行，中水回用量達到了100％，并實現(xiàn)了印染廢水的“零排放”。據(jù)悉，這是江蘇省眾多印染企業(yè)中，率先達到100％中水回用、并實現(xiàn)廢水“零排放”的印染企業(yè)。
作為一家毛紡印染的排污企業(yè)，如何在國內(nèi)外市場競爭十分激烈的情況下，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展？丹毛紡織有限公司董事長徐榮良回答:一定要把“環(huán)境優(yōu)先”的發(fā)展戰(zhàn)略真正落到實處。如果企業(yè)環(huán)保工作搞不好，就像一個人每天不刷牙、不洗臉，即使容貌出眾，別人也會說她“沒出息”，而不愿意親近她。所以，作為一家排污企業(yè)，只有在環(huán)保工作上超前謀劃，超前行動，贏得主動，才能為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展增添后勁，才能在國內(nèi)外客戶中贏得好口碑。
丹毛紡織有限公司用治污“三級跳”的經(jīng)歷，來印證了徐榮良的這一觀點。
一級跳:“零點行動”樹樣板
江蘇丹毛紡織有限公司在建廠初期就建成了印染污水處理站，對毛紡織品染色產(chǎn)生的污水進行處理。但是，由于污水處理站設(shè)備簡陋、工藝落后、效率低下，導(dǎo)致污水處理站處理的印染廢水不夠穩(wěn)定，時常有超標排放的現(xiàn)象。
1998年底，國務(wù)院開展了聲勢浩大的太湖流域治污達標“零點行動”。面對治污行動步步緊逼的嚴峻現(xiàn)實，丹毛紡織有限公司決策層認識到，企業(yè)要生存、要發(fā)展，必須先過達標排放這一關(guān)。于是，企業(yè)投資170萬元，對原有的印染污水處理站進行擴建改造。經(jīng)過半年多時間的緊張施工，建成了一套日處理1000噸的印染污水處理設(shè)施，并于1998年12月正式投入使用。新的印染污水處理設(shè)施經(jīng)過丹陽市環(huán)保局有關(guān)方面多次監(jiān)測驗證，處理后的印染廢水中的化學(xué)需氧量、生化需氧量、氨氮、懸浮物、pH值等污染物穩(wěn)定達到了國家有關(guān)排放標準。丹毛紡織有限公司趕在太湖流域“零點行動”收官之前，順利交出了漂亮的達標排放答卷。丹毛紡織有限公司建成治污達標工程，被丹陽市政府評為全市的治污達標樣板工程，并在全市推廣。
二級跳:“提標升級”打頭炮
2004年，為有效壓減太湖流域印染行業(yè)的排污總量，江蘇省在全國率先提出了“提標升級”的新目標，即太湖流域印染行業(yè)的廢水排放標準，必須限期由二級排放標準提高到一級排放標準，每升廢水中的化學(xué)需氧量濃度要從180毫克，降低到100毫克以內(nèi)。
面對更為嚴格的“提標升級”新要求，江蘇丹毛紡織有限公司不等不靠，主動出擊，積極引進先進的治污技術(shù)，投資250萬元對原有印染污水處理設(shè)施，進行了一次“脫胎換骨”的大規(guī)模改造，將日處理1000噸的污水處理能力，提高到了1200噸。丹毛紡織有限公司新建成的“二升一”治污工程，工藝路線先進，自動化程度更高，采用了藥劑處理和生化處理相結(jié)合的方法。通過菌種繁殖減少藥劑的使用量，既保證了排放質(zhì)量又降低了處理費用。在檢測時間上，兩小時內(nèi)就能測定出化學(xué)需氧量含量的波動狀況，從而有效地控制和防止污水處理過程中隨時出現(xiàn)的異常情況。3個多月的試運行表明，每升廢水中的化學(xué)需氧量濃度穩(wěn)定降低到了70毫克左右，其他污染物去除指標也優(yōu)于一級排放標準。2004年6月，丹毛紡織有限公司捧出的“二升一”治污工程又順利通過了丹陽市環(huán)保局組織的驗收，成為丹陽第一家提前實現(xiàn)“二升一”達標排放的印染企業(yè)。
三級跳:率先實現(xiàn)100％中水回用
超前謀劃，提前行動，使丹毛紡織有限公司在實現(xiàn)治污達標“兩級跳”行動中，贏得了主動，成為了丹陽市治污達標的一面旗幟。
當(dāng)?shù)っ徔椨邢薰咎崆皩崿F(xiàn)“二升一”治污目標后，公司的決策層又對太湖流域排污總量控制和污染減排走勢進行了全面剖析，認為江蘇省為推動太湖流域水環(huán)境質(zhì)量改善，還會推出一系列政策，以提高企業(yè)治污達標水平。于是，丹毛紡織有限公司主動自我加壓，于2006年底，就把印染廢水的中水回用工作列入2007年工作目標，以順利實現(xiàn)“三級跳”。
2007年，丹毛紡織有限公司把印染廢水的中水回用工程，列入企業(yè)改造的“一號工程”，總共又投資307萬元，動工建設(shè)一套日處理1000噸的印染廢水中水回用系統(tǒng)。這一系統(tǒng)全部為不銹鋼制造，采用了全自動化控制的設(shè)備。從全公司匯集的印染污水，通過“二升一”系統(tǒng)進行厭氧、酸化、耗氧、沉淀、氣浮等工序處理后，所排放的廢水再經(jīng)過砂濾、碳濾、離子交換、紫外線殺菌等工序進行深化處理，再返回到生產(chǎn)工序中循環(huán)利用。這樣，使印染廢水實現(xiàn)了“零排放”。
2007年11月，丹毛紡織有限公司的中水回用工程投入試運行，日深入處理印染廢水能力達到了1000噸左右。2007年12月，經(jīng)過丹陽市環(huán)境監(jiān)測站多次監(jiān)測表明，通過中水回用系統(tǒng)深化處理的印染廢水中的化學(xué)需氧量濃度，已降至40mg/L左右。
而此時，經(jīng)過江蘇省政府批準，江蘇省環(huán)保廳和技術(shù)監(jiān)督局也出臺了又一輪的印染企業(yè)排放標準，確定從2008年6月份起，太湖流域印染企業(yè)廢水排放要由每升100毫克，降低到60毫克以下。當(dāng)這一新的地方排放標準頒布之時，丹毛紡織有限公司已超前達到了治污達標的新標準，并成為江蘇省首家通過100％中水回用，順利實現(xiàn)“零排放”的印染企業(yè)。
丹毛紡織有限公司提前行動，又給治污達標工作帶來了主動。同時，中水回用還給企業(yè)帶來了明顯綜合效益。在環(huán)境效益方面:由于實現(xiàn)了印染廢水的“零排放”，每年減少印染廢水排放量達30萬噸，減少化學(xué)需氧量排放量30噸、氨氮排放量7.5噸、懸浮物排放量21噸。在經(jīng)濟效益方面:企業(yè)每年可節(jié)約新鮮水30萬噸，節(jié)省工業(yè)取水費和免交排污費97.5萬元。在扣除了中水回用深化處理費用之后，企業(yè)每年節(jié)約生產(chǎn)成本近70萬元，中水回用工程運行不到5年時間即可收回投資。 |
